汽车材料应用（前言）
随着汽车发展高性能，低成本，轻量化的必然趋势。各类工程复合塑料理所当然的成为各类汽车厂商首选材料。
目前复合塑料已广泛的应用在汽车各个部件上。早在90年代初上海大众，通用别克等知名汽车品牌均陆续使用复合塑料来替换金属材料。因质量轻，运输及成型加工方便，随后国内主要汽车制造商也纷纷效仿。
据统计一辆中等级别的轿车（售价约30万元人名币）使用各类复合塑料与金属的重量比例为90年代初不足10%，目前部分车辆已超过百分40之多。汽车塑料化对于汽车轻量化节能化效果比较明显。可见塑料在汽车上应用起着非常的重要作用。 随着汽车用塑料由内饰件转向结构件、功能件的发展和汽车负荷的增大，普通的塑料已经无法满足高应力件、高温件和外板等部件的使用要求，因此开发力学强度高、综合性能好、耐热性与耐久性优良、寿命长及可靠性好的功能型工程塑料来满足汽车需求。
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汽车材料应用（目录）
第一部分------PP（聚丙烯）
第二部分------PA（尼龙）
第三部分------其他材料应用简介
散热风扇 
挡泥板 
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汽车材料应用（第一部分）
PP（聚丙烯）
汽车用PP一般都是改性品级。目前的改性途径主要是通过加入增韧剂和填充剂来提高PP的性能。通过调整PP基体、增韧剂、填充剂三者的配比可制造出一系列不同性能的材料，满足汽车不同部件的功能要求。
改性PP可用于汽车保险杠、仪表板、发动机冷却风扇等。
（1）保险杠是PP汽车零部件，20世纪90年代以来，日本和欧洲80%以上的保险杠是采用PP注塑成型的，国内轿车几乎为100%
（2）仪表板 前后左右内门板是汽车的主要内饰件，其形状较为复杂。目前使用的仪表板有硬质仪表板和软质仪表板两种，硬质仪表板是整体一次注塑成型，所用材料为增韧增强PP；软质仪表板由表皮、骨架、缓冲材料构成。
（3）发动机冷却风扇一般采用玻纤（GF）增强PP。该类PP的刚性强，韧性和耐热性高，成型加工性好。其改性方法主要采用GF和弹性体协同增强增韧。
（4）油门刹车连接系统更是汽车又一关键内功能件，其形状结构更为复杂，原金属制作成本相当高昂。2003年欧美汽车制造商先行使用玻纤(GF)增强PP注塑成型，该系统配合少量金属冲压件。 （5）空气换气控制系统整辆汽车的空调与换气系统的过道，过滤部件均为不同的改性PP制作而成
（6）天窗骨架 目前多数汽车制造商纷纷选用玻纤（GF）增强PP配合金属骨架，其性能不逊色全金属部件
（7）其它部件 使用改性PP制作耐化学介质的容器，如蓄电池外壳、盛装各类溶剂的容器等已经较普遍。
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汽车材料应用（第二部分）
PA（尼龙）
汽车上使用的PA多为增强增韧PA，其增强方法主要是填充无机填料，GF玻璃纤维和碳纤（CF），对PA增韧的方法是在PA基体中加入弹性体。近年来，PA主要用于汽车电气部件、发动机、燃油箱和车身部件等功能件。
（1）电气部件 制造汽车电气部件的复合塑料不仅要具有高力学性能，耐热性及动、静载荷承受能力，同时还要具备电性能的安全性和耐燃性，抗紫外线耐腐蚀等。PA主要用于制造汽车反光镜外壳、电气配线、接线柱、中央电器板、风扇和车灯外壳等。
（2）发动机 国外汽车发动机使用复合塑料最多的是进气歧管、空气净化器罩、气门罩、摇杆、机油盘和散热器等。进气歧管组件采用注射成型工艺和振动焊接制造，进气歧管使用由30%GF增强的PA6或PA66制造，这种材料能承受很高的发动机温度。空气净化器罩使用内肋结构以降低凸轮轴、气门和喷油嘴产生的噪音所使用的（10% GF和20%矿物纤维增强PA66）。气门罩由（30%GF和5%矿物纤维增强PA66）制成。这种材料还可用于制造发动机水箱盖和风扇等部件。
（3）车身部件 由于PA具有较好的耐冲击性和强度，主要用来制造汽车车体的驱动、控制部件。PA合金汽车外板不仅质轻，而且能成型钢板难以成型的曲面。PA合金具有较高的耐热性，制成的汽车外板可与金属配电盘同时进行150℃以上的联机涂饰。用PA合金还可以改进汽车外板的防腐性和提高碰撞时的复原性。
（4）安全气袋 安全气袋系统要求材料具有高的单丝强度和耐冲击性能，安全气袋外壳既要有刚性又要有韧性，以便在安全系统工作时，不被砸碎或形成锋利的碎块。安全气袋外壳采用30% GF增强PA6制造。断裂伸长率高，抗蠕变性优异。
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